【課程編號】：MKT005729

【課程名稱】：精益生產(chǎn)高級研修班培訓(xùn)

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【所屬類別】：精益生產(chǎn)培訓(xùn)

【課程說明】：如有需求,我們可以提供精益生產(chǎn)高級研修班培訓(xùn)相關(guān)內(nèi)訓(xùn)

【其它城市安排】：蘇州 深圳 廣州 無錫 重慶 寧波 武漢 嘉興 洛陽 煙臺

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課程簡介：

企業(yè)運作的目標(biāo)是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施

課程對象：

總經(jīng)理、生產(chǎn)制造經(jīng)理、工程經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、成本控制經(jīng)理 、項目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師、及有志于提升精益技能的主管和管理人員

課程大綱：

1.精益起源與TPS介紹

2.精益的五項基本原則

價值流與價值流圖、浪費、常見的7種浪費、識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）、看不見的浪費、利用價值流圖來尋找20%的浪費、流動制造、拉動生產(chǎn)系統(tǒng)、持續(xù)改善(Kaizen).

3.實施精益的起點—價值流圖分析VSM

目前狀態(tài)價值流 SIPOC圖表、Top Down流程圖、畫過程流、材料流、信息流、數(shù)據(jù)收集與前置時間（LT）計算、現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實際應(yīng)用)

數(shù)據(jù)在價值流圖示的應(yīng)用-改善機(jī)會識別及優(yōu)先排序

改善后的過程 – 未來狀態(tài)價值流圖示

什么使價值流精益 改善目標(biāo)確定 沒有浪費的精益過程 未來價值流圖示(模擬與實際應(yīng)用)過程價值流改善工具的檢討(案例)

4.精益工具的應(yīng)用介紹

5S及目視管理

5S及目視管理介紹、實施5S的意義、計劃、方法和步驟、目視管理的應(yīng)用

快速換模與縮短前置時間

前置工作與快速換模的價值分析、快速換模及縮短前置時間的工具與方法

TPM改善

理解OEE及計算方法、如何計劃和實施TPM工作

拉動系統(tǒng)和看板Kanban

拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹、拉動系統(tǒng)設(shè)計案例、KANBAN卡的使用方法、庫存策略和解析批量

標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

為什么需要標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實施方法

Poka-Yoke

Poka-Yoke概念、Poka-Yoke的過程和步驟

生產(chǎn)線設(shè)計

柔性制造單元、精益設(shè)備的選擇、員工多技能、單件及小批量物流、

5.精益生產(chǎn)評估和衡量

6.精益生產(chǎn)實例介紹

資格證書費：￥800元/人

(參加認(rèn)證考試的學(xué)員須交納此費用，不參加認(rèn)證考試的學(xué)員無須交納)

備注：

1. 凡參加認(rèn)證的學(xué)員，在培訓(xùn)結(jié)束參加考試合格者由<<國際職業(yè)認(rèn)證標(biāo)準(zhǔn)聯(lián)合會>>頒發(fā)<<生產(chǎn)經(jīng)理管理師>>國際國內(nèi)中英文版雙職業(yè)資格證書，（國際國內(nèi)認(rèn)證／全球通行／雇主認(rèn)可／官方網(wǎng)上查詢）；

2．凡參加認(rèn)證的學(xué)員須提交本人身份證號碼及大一寸數(shù)碼照片；

3．課程結(jié)束后15個工作日內(nèi)將證書快遞寄給學(xué)員；

4．此證可申請中國國家人才網(wǎng)入庫備案（需另外繳費）。

湯老師

Tim Tang MBA ，精益 Lean Master 、IE 專家，精益項目負(fù)責(zé)人之一 。于1993年被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓(xùn)，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級IE 主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。后在Delphi德爾福公司擔(dān)任設(shè)備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔(dān)任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓(xùn)部主管，負(fù)責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。在一家美資電子公司擔(dān)任技術(shù)廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負(fù)責(zé)推行精益生產(chǎn)技術(shù)。

擅長于企業(yè)診斷、 精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計和改進(jìn)，5S 、KANBAN、Kaizen、價值流技術(shù)（VSM）與改進(jìn)，全面生產(chǎn)效率改進(jìn)（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、JIT、流動制造、TPM、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、IE 工程、6sigma管理等項目的培訓(xùn)和咨詢。

曾經(jīng)培訓(xùn)和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達(dá)米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生、柯達(dá)電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風(fēng)趣生動，結(jié)合實際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學(xué)員感受到追求卓越，不斷改善的意識。

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